파일럿 프로젝트 ‘GenAI4Q’, BMW의 품질관리 혁신

인공지능(AI)이 특히 품질관리 분야에서 유용하게 활용될 수 있음은 이미 여러 자동차 제조업체와 부품 공급업체가 실험을 통해 입증했다. 예를 들어, 아우디는 생산 및 물류 분야에 AI 기반 이미지 처리 기술을 도입해 활용하고 있다. BMW 역시 파일럿 프로젝트인 'GenAI4Q'를 통해 차량 생산 과정의 품질 관리를 더욱 효율적이고 신속하고 신뢰성 있게 만들고자 한다. 이를 위해 BMW 그룹의 레겐스부르크 공장에서는 뮌헨에 위치한 인공지능 솔루션 스타트업 데이터곤 에이아이(Datagon AI)와 공동으로 개발한 학습 기반 분석 소프트웨어를 활용할 예정이다. 이 소프트웨어의 핵심은 하루 약 1,400대 생산되는 차량에 대해 맞춤형 품질 검사 권장 사항을 제시하는 AI이다.

BMW 그룹 레겐스부르크 공장 책임자 아르민 엡너(Armin Ebner)는 “인공지능의 활용은 BMW 그룹 생산 현장을 지능적으로 연결된 공장으로 디지털 전환하는 데 기여한다"며 "예를 들어 차량 조립 공정에서 품질 관리를 위해 AI를 활용하고 있으며, 이를 통해 생산 과정을 최적화하고, 제품은 물론 궁극적으로 고객에게도 부가가치를 창출하고 있다”라고 했다.

BMW 차량은 엄격한 품질 기준을 충족해야 한다. 이를 보장하기 위해, 레겐스부르크 공장에서는 생산 과정 전반에 걸쳐 수많은 품질 검사를 수행한다. 출고 직전에는 최종 검사가 진행되며, 숙련된 전문가가 완성된 차량마다 다시 한번 점검해 프리미엄 품질 기준을 충족하는지 확인한다. 

레겐스부르크 조립 라인에서는 57초마다 한 대씩 차량이 생산된다. 각 차량은 글로벌 시장의 고객 개별 사양에 맞춰 제작되며, 내연기관 차량부터 플러그인 하이브리드, 완전 전기차에 이르기까지 다양한 구동 방식이 하나의 생산 라인에서 유연하게 조립된다. 여기에 수많은 모델과 옵션 구성까지 더해져 사실상 동일한 차량은 거의 없다. AI 도구는 각 차량의 고유한 사양을 기반으로 개별 맞춤형 검사 체크리스트를 생성한다. 

이러한 맞춤형 검사 체크리스트를 생성하기 위해 AI는 방대한 데이터를 분석하며, 차량의 종류와 옵션뿐만 아니라 실시간으로 제공되는 최신 생산 정보까지 통합한다. AI는 패턴과 상관관계를 인식함으로써 필요한 검사 항목을 신속하고 자동으로 도출해내며, 이를 모바일 앱을 통해 사용자 친화적인 형식으로 제공한다. 직원들은 검사 결과를 손쉽게 기록할 수 있으며, 필요 시 AI의 전사(transcription) 기능을 활용해 음성 녹음과 같은 추가 기능도 사용할 수 있다. 

한편, 1986년부터 가동 중인 BMW 그룹의 레겐스부르크 공장은 전 세계 30개 이상의 생산 거점 중 하나로, BMW X1과 X2 모델을 생산하고 있다. 이 공장은 다양한 파워트레인을 유연하게 처리할 수 있는 다기능 조립 라인을 바탕으로 효율적인 양산 체계에서 높은 평가를 받고 있다.

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